Esta iniciativa pretende conseguir una disminución del 22% en las emisiones de CO2 para 2011, y se fundamentará en la mejora de la eficiencia energética y en un nuevo programa de gestión de residuos.

Se enmarca dentro del plan Nissan Green Program 2010, que tiene como objetivo incentivar un sistema de fabricación no agresivo con la naturaleza y contribuir a retrasar el efecto invernadero mediante la reducción de las emisiones de CO2 y demás gases contaminantes.

GESTIÓN DE RESIDUOS

Con una inversión de 900.000 euros, el fomento de la reutilización de residuos supone el elemento principal del nuevo plan, que prevé pasar de un porcentaje de reciclado del 18% al 93% en el verano de 2011.

La compañía desarrollará así un sistema de tratamiento de arenas para limpiar las 50.000 toneladas anuales de material arenoso con que se realizan los moldes de las piezas producidas en el centro, y ha anunciado que llegará a acuerdos con cementeras y otras empresas de la construcción a fin de que estos productos sean empleados en nuevos procesos productivos.

Del mismo modo, Nissan pondrá en funcionamiento un sistema de purificación de los llamados "finos", un residuo originado en los moldes de arena que, convenientemente tratado, puede emplearse en la fabricación de caucho. Finalmente, la compañía modificará su proceso de fundición del hierro para aprovechar el calor generado durante el fundido y secar y reducir así el volumen de residuos lodosos derivados de esta actividad.

EFICIENCIA ENERGÉTICA

Nissan invertirá además 450.000 euros en la mejora de la eficiencia energética de su planta. Entre las actividades previstas figuran el uso de lámparas de bajo consumo y alto rendimiento, la automatización del encendido y apagado de los mecheros de la fundición, el fomento de la iluminación natural y el aislamiento de fachadas.

Por último, la firma de automóviles trabaja junto a la Universidad de Cantabria en un proyecto para el aprovechamiento de los humos del cubilote de fundición dirigido a la producción de energía eléctrica, que sería reutilizada en las propias instalaciones del centro de producción y supondría una reducción de 3.320 toneladas de emisiones de CO2.